汽車注塑模具規劃的合理是保證塑膠產品順利出產的條件，因而為了避免量產時無謂的浪費時刻及困擾，的確有必要支付耐性來調整及控制各種加工條件，并找出的溫度及壓力條件，且制定標準的汽車注塑模具試模程序，并可資利用于樹立日常作業辦法。作為一名從事模具規劃作業多年的規劃師而言，在充分了解客戶產品的條件下，要充分控制好模具規劃的各個環節，那么首要包含哪些方面？
1、首先要對模具結構，材料，硬度，精度等著多方面用戶的技能要求進行充分了解，包含成形塑材的縮短率是否正確，產品3D標準造型是否完好，合理進行處理分析。
2、對注塑產品的縮孔、流痕、撥模斜度、熔接線及裂紋等外觀有影響的各個地方作充分考慮。
3、在不阻礙注塑件產品功能及圖畫造形的條件下，盡可能簡化模具的加工辦法。
4、分型面的選擇是否恰當，對模具加工、成形外觀和成形件去毛刺都要作細心的選擇。
5、推頂辦法是否恰當，選用推桿、卸料板、推頂套管等辦法仍是其它辦法，推桿和卸料板的方位是否恰當。
6、周圍面抽芯安排的選用是否適合，動作活絡牢靠，應無卡滯現象。
7、溫度控制用何種辦法容易對塑件產品更適合，對控溫油、控溫水、冷卻液等用哪種結構循環糸統，冷卻液孔的大小，數量，方位等是否恰當。
8、澆口方式，料道和進料口的大小，澆口方位及大小是否恰當。
9、各類模塊與模芯熱處理變形影響及標準件的選用是否適合。
10、打針成形機械的打針量，打針壓力和鎖模力是否充分，噴嘴 R，澆口套孔徑等是否匹配適合。
把控好汽車注塑模具的規劃，不僅能避免量產過程中呈現的不必要的人工浪費和材料浪費，同時仍是按時交貨的條件。有用的把控汽車注塑模具規劃，可以有用對成套塑膠產品的零部件配套產出，避免規劃多套模具構成成本上的浪費，也是成套量產塑膠產品的條件。
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